Инженерные пластмассовые и идеи выбора производственных материалов и корпусов для разъемов системы батареи NEV

В настоящее время рынок разъемов становится все больше и больше, и появляются все виды разъемов, наиболее распространенными являются разъемы с высоким током и разъемы лития аккумулятора. Безопасная и надежная работа разъема питания аккумулятора состоит в том, чтобы обеспечить нормальную работу системы питания электромобилей сердечника, разъем питания аккумулятор является неотъемлемой частью системы питания электромобиля, безопасность разъема батареи, надежность, защита окружающей среды является основной точкой конструкции разъема питания аккумулятора.

Основными конструктивными компонентами разъема питания являются контактные части, изолятор, оболочка (в зависимости от вида), аксессуары, а контактные части являются основными частями разъема для завершения функции электрического соединения. Как правило, положительными частями контакта и отрицательными контактными частями, состоящими из контактных пар, через контактные части Инь и Ян в вставке и завершении электрического соединения. Положительные контакты представляют собой жесткие части, форма которых является цилиндрическим (круглые булавки), квадратные цилиндрические (квадратные контакты) или плоские (вставки), а положительные контакты обычно изготовлены из латуни, фосфора -бронзы.

Исследователи у автопроизводителей и производителей оригинального оборудования батарей и аккумуляторов расширяют способность батарей хранить больше энергии, быстрее заряжаться и работать при более низких температурах.

Эти сборы батареи поддерживаются по всей электрической трансмиссии путем улучшения в кабелях и разъемах, которые уменьшают размер компонентных конструкций и кабелей, улучшают тепловое управление и быстрее перемещают высоковольтные токи через систему. Это означает, что взаимосвязанные соединения должны быть изготовлены из термостойких, надежных материалов, которые могут противостоять высокотемпературным колебаниям в течение длительных периодов времени. Как цикл зарядки, так и условия эксплуатации оказывают нагрузку на компоненты. Каждая часть системы должна максимизировать легкий вес, высокую производительность и высокую надежность. Экранирование - это еще одно ключевое соображение.

Автомобильные среды высокой плотности заняты электронными сигналами от освещения, автопилота, безопасности, связи/информационно-развлекательной работы и трансмиссии.

Пластиковые применения в пластиках для инженерных батарей, небольшой, скромный предмет, в основном используются в аккумуляторах для трех типов компонентов, один из которых представляет собой электрические детали. Главным образом для различных разъемов с высоким напряжением, реле, компонентов предохранителей и т. Д., Такие, как аккумуляторный пакет Model S и сиденье для высоковольтного подключения автомобиля, материал, выбранный для ПК + PBT-GF30, весом около 0,2 кг:

Вторая категория-это структурные компоненты, некоторые из которых используются в качестве нагрузочных деталей, таких как боковые панели с обеих сторон модуля модели S. Начальное решение было для использования алюминиевого сплава, который позже был изменен на пластик:

Некоторые из них используются в качестве защиты для электрических деталей, таких как электрические крышки на выходных столбах модуля:

Другие являются как несущими, так и защитными, такие как сборка предохранителей в модели S. Верхняя оболочка основания предохранителя изготовлена ​​из ПК/PBT-GF30 и весит около 0,041 кг; Нижняя оболочка также изготовлена ​​из ПК/PBT-GF30 и весит около 0,140 кг; и крышка защиты предохранителей изготовлен из ПК-GF10 и весит около 0,013 кг.

Третья категория-это трубопроводы и разъемы системы с жидкостью охлаждения, такие как пробка быстрого подключения для модели S. Выбранный материал-PA6, весом около 0,21 кг.

Конечно, есть и другие места во всем посылке, где используются пластмассы, такие как печати. Для модуля пластмассы крупных частей сначала используются в качестве структурных деталей, а те, которые связаны с электрикой, также имеют защитную функцию, такую ​​как модуль BMW X5, основные части пластиков, используемых на следующем рисунке:

Выше приведено только разработка применения пластмасс в некоторых репрезентативных частях. Фактически, с появлением крупных модулей и технологии CTP спрос на пластмассы во всем аккумуляторном пакете увеличивается, что частично связано с техническим требованием легкого веса, которое можно назвать «легкими пластиками» для структурных деталей; и отчасти потому, что национальный стандарт для термического сбеги 5 минут недостаточно для удовлетворения требований. Другим аспектом является то, что национальный стандарт для термического сбежания 5 минут требований, так что в ходе выпуска есть много программ.

Наконец, некоторые компании исследуют всю коробку с аккумулятором, включая нижнюю коробку, все с пластиком для достижения, которая относится только к верхней крышке для легкого веса, такой как SMC, пойдет дальше.

В соответствии с приблизительной оценкой текущего среднего, аккумуляторной батареи с диапазоном 300 ~ 400 км с зарядом около 40 ~ 60 кВт -ч. Использование инженерных пластиков составляет около 12,5 кг, а внутреннее производство автомобилей с чистыми электрическими пассажирами в 2019 год составляет около 877 000 (Китайская ассоциация автомобильных производителей), если среднее значение рассчитывается в соответствии с 300 ~ 400 км, потребуется около 10 962,5 тонн инженерных пластиков. Выбор материалов разъема для различных сценариев использования на выборе материала разъема также очень отличается.